XMES制造执行系统

芯智慧制造执行管理系统,是位于上层企业资源计划(ERP)系统与底层工业控制系统之间的、面向车间层的管理信息系统,打通ERP的计划层与生产设备的控制层,成为企业信息集成的桥梁。通过数据驱动,实现对人、机、料、法、环、测各要素的精细化管理,让生产过程和状态变得可视、可控、可追溯,消除“黑箱”作业。

业务痛点

信息孤岛与集成

信息孤岛与集成

MES需要与ERP、PLM、WMS、设备层(SCADA/PLC)等多个系统对接。接口标准不一、数据格式混乱,导致“数据不通”或“信息延迟”,形成孤岛,无法支撑实时决策。
数据采集不准确

数据采集不准确

过度依赖人工录入,效率低、易出错;自动采集受设备老旧、通信协议限制难以全覆盖。导致生产状态“看不见”、数据“信不过”。进度跟踪失真,绩效分析偏差,质量追溯链条断裂。
生产过程不透明度

生产过程不透明度

管理层无法实时掌握“在做什么、做了多少、做得怎么样”,生产异常(如停机、质量问题)发现滞后,响应缓慢。问题解决成本高昂,订单交付周期不可控,客户满意度下降。
质量管控与追溯困难

质量管控与追溯困难

质量检验数据记录在纸面或分散表格中,发生质量问题后,难以快速定位原因、锁定影响范围(哪些批次受影响)。质量风险扩大,召回成本高,不符合医药、汽车等行业严格的质量法规要求。
生产应变能力差

生产应变能力差

当发生插单、设备故障、物料短缺等异常时,传统的静态计划无法快速调整,调度依赖经验,沟通协调耗时长。资源利用率低,订单准时交付率难以保障。
绩效管理缺乏数据支撑

绩效管理缺乏数据支撑

设备效率、人员绩效、能耗等关键指标无法量化或计算滞后,管理决策基于经验而非数据,难以进行持续改善。生产效率瓶颈难以识别,改善措施缺乏针对性,成本控制粗放。
系统柔性不足

系统柔性不足

系统柔性不足,难以适应业务变化。标准MES产品难以适配企业独特的工艺流程或管理模式;定制开发则成本高、周期长、升级困难。当产品线或工艺变更时,系统调整困难。
人员管理与培训挑战

人员管理与培训挑战

一线操作人员可能抵触从“纸质记录”转向“系统操作”,感觉增加了工作量;同时,系统对人员技能、培训提出了更高要求,变革管理难度大,系统使用率低。

亮点优势

  • 生产透明化,实现“全景可视”

    管理者可随时随地掌控全局,从“被动询问”变为“主动洞察”,为科学决策提供即时数据支持。
  • 过程可控化,提升运营稳定性

    减少人为随意性,快速响应异常(如设备停机、质量偏差),将问题遏制在萌芽状态,保障生产平稳、有序运行。
  • 质量可追溯,强化合规与品牌信任

    实现从原材料到成品的全流程双向追溯,快速定位问题根源,精确召回受影响产品
  • 效率可量化,驱动持续改善

    自动计算OEE(设备综合效率)、计划达成率、一次合格率等关键绩效指标,精准定位生产瓶颈。
  • 协同一体化,打通信息流

    作为计划层(ERP)与控制层(设备)的桥梁,实现订单、物料、工艺、设备状态数据的双向无缝流动。
  • 决策智能化,赋能精准管理

    支持从事后补救到事中控制,并逐步迈向事前预测(如预测性维护、质量预警),提升企业智能化和前瞻性管理能力。

收益价值

核心功能

人员管理

人员管理

设备管理

设备管理

物料管理

物料管理

工艺管理

工艺管理

质量管理

质量管理

报表看板

报表看板

追溯与合规

追溯与合规

文档与标准管理

文档与标准管理

经典案例

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